[Fiche pratique] Les défis de la gestion des approvisionnements en temps de crise

Publié par La Rédaction le 31 oct. 2023 | Mis à jour le 1 nov. 2023 à 08:44

Les crises, qu'elles soient économiques, sanitaires ou géopolitiques, perturbent fortement les chaînes d'approvisionnement des entreprises. Elles exposent les fragilités des modèles logistiques mondialisés. Pour maintenir leurs activités en temps de crise, les entreprises doivent relever de nombreux défis en matière de gestion des approvisionnements.

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Premier défi des approvisionnements en temps de crise : faire face aux ruptures

La première difficulté est de gérer les ruptures d'approvisionnement qui surviennent en période de crise. Confinement, limitation des transports, fermetures d'usines... autant d'événements qui génèrent des pénuries de composants ou de matières premières.

Les entreprises doivent identifier rapidement les produits critiques affectés. Puis mettre en place des solutions alternatives en urgence : stocks de sécurité, fournisseurs de substitution, transport via d'autres modes, etc.

Une gestion proactive des risques est indispensable pour anticiper et minimiser les ruptures d'approvisionnement.

Faire preuve d'agilité dans un environnement instable

Au-delà des ruptures, les crises génèrent de fortes incertitudes qui déstabilisent les chaînes logistiques. La demande des clients fluctue de manière erratique. Les délais de livraison s'allongent. Les coûts explosent.

Dans ces conditions très volatiles, la supply chain doit faire preuve d'une grande agilité pour s'adapter en temps réel. Les plans d'approvisionnement doivent être revus en permanence en fonction des nouvelles donnes du terrain.

Cette hyperréactivité impose d'excellents outils de pilotage et de prévision de la demande.

Gérer les surstocks et la saturation des entrepôts

Les mesures prises en urgence face aux ruptures (surcommandes, stocks de sécurité) provoquent souvent des surstocks. Les entrepôts se retrouvent saturés par ces stocks non prévus, alors que d'autres matières font défaut.

La gestion de ces congestions entre produits en surplus et produits manquants devient un casse-tête logistique. Elle passe par une optimisation des espaces d'entreposage et une augmentation temporaire des capacités.

Autre défi des approvisionnements en temps de crise : maîtriser l'inflation des coûts logistiques

En situation de crise, les coûts logistiques s'envolent, qu'il s'agisse du transport, du stockage ou de la main-d'oeuvre. Les pratiques spéculatives sont fréquentes de la part de certains fournisseurs ou transporteurs.

Les entreprises doivent négocier fermement et mettre en concurrence leurs prestataires pour éviter les surcoûts excessifs. Le recours à des solutions d'achats groupés ou de mutualisation de moyens avec d'autres entreprises est aussi une option.

L'agilité et la résilience ont un coût : il faut trouver le juste équilibre économique.

Maintenir un haut niveau de service client malgré les ruptures

Lorsque des pénuries surviennent, il est tentant pour les entreprises de privilégier certains clients par rapport à d'autres. Cependant, cette approche à court terme risque d'éroder la confiance des clients "délaissés" et d'entacher durablement la réputation de l'entreprise.

Pour éviter cela, une stratégie globale doit être définie pour optimiser l'allocation des produits encore disponibles. Des règles claires et équitables doivent être établies pour répartir les quantités limitées entre les différents canaux et segments de clientèle.

Une communication proactive, fondée sur la transparence, est essentielle pour expliquer les ruptures et les efforts déployés pour y remédier. Des actions de fidélisation ciblées peuvent aussi atténuer l'insatisfaction des clients pénalisés.

Gérer les problèmes de qualité liés à l'approvisionnement auprès de nouveaux fournisseurs

Le recours à de nouveaux fournisseurs, dans l'urgence et sans audits préalables approfondis, augmente le risque de non-qualité.

En effet, les processus de ces fournisseurs récemment intégrés peuvent présenter des écarts par rapport au référentiel en place. Leurs moyens de production et de contrôle n'ont pas été complètement validés.

Par ailleurs, leur moindre expérience sur certains composants qu'ils n'ont pas l'habitude de fabriquer est source de difficultés et de nouveaux défis. Il y a un risque élevé de recevoir beaucoup de lots non conformes. Une vigilance et un accompagnement renforcés sont nécessaires.

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