La méthode Agile rend les achats "proactifs et créateurs de valeur "

Toyota Material Handling Manufacturing France étant très structurée, mais également assez cloisonnée, le service achats du fabricant de chariots élévateurs thermiques a décidé de se tourner vers la méthode Agile depuis mars 2018. "Cette approche vise à libérer les initiatives, à mobiliser les ressources de manière plus efficiente et à répondre plus rapidement au changement. Plaçant les achats au coeur du projet, elle ne les cantonne pas à la réduction des coûts, les rendant proactifs et créateurs de valeur", résume Stéphane Lolicart, directeur achats de Toyota Material Handling Europe.

Dans la pratique, cela se traduit par la mise en place d'une organisation transverse, impliquant les différents services (qualité, bureau d'études, méthodes, production, marketing) autour d'un projet commun ; le pilote ayant été accompagné par le cabinet achats Hutisa. "Le chef du projet est une acheteuse du département et son sponsor, le directeur général". Mobilisés, les collaborateurs se réunissent régulièrement pour proposer des améliorations potentielles. Les fournisseurs sont eux aussi intégrés à la recherche de solutions d'optimisation du produit. "Cela nous permet de mieux appréhender leur process et leurs outils et les évolutions du marché". Au préalable, les parties prenantes ont été invitées à participer à des sessions de brainstorming dans l'usine, autour du Genchi Genbutsu. Constituant l'un des principaux piliers de la démarche Toyota, ce principe japonais qui signifie "aller à la source", favorise la recherche de solutions basées sur des faits.

Innovation collective

Les efforts collectifs ont d'abord été axés sur l'élément cabine du chariot élévateur ; la moitié des chariots fabriqués étant équipée d'une cabine. "Plus d'une centaine de pistes d'optimisation des coûts ont pu être imaginées grâce aux réunions collectives, certaines étant actuellement en phase de test", indique Stéphane Lolicart. Grâce à un design innovant, le système d'insonorisation de la cabine devrait être composé de 47 pièces contre cent 2 initialement. Le mode de soudure de l'encadrement de la baie n'est plus manuel, mais robotisé. Un packaging retournable plus respectueux de l'environnement vient aussi d'être sélectionné.

En parallèle, la société travaille en co-conception avec l'un de ses fournisseurs sur le hayon, une partie de la cabine. Elle a dû mettre en place de nouvelles méthodologies, affinant au passage les compétences de la fonction achat. "Nous avons effectué une analyse de la valeur du hayon et avons conçu un modèle de contrat co-conception", illustre Stéphane Lolicart. Le projet devrait s'achever d'ici à mars 2020. "Nous devrions parvenir à réduire de 8,2 % le coût de la cabine", anticipe le directeur achats. Cette nouvelle méthode de travail semble avoir fait des émules au sein des équipes. Prochainement, elle devrait être réemployée pour optimiser les autres fonctions du chariot.